レーザー加工現場の5S - 整理整頓の勘所

5Sが加工品質と安全に効く理由

5S(整理・整頓・清掃・清潔・しつけ)は、どの現場でも基本とされる活動です。レーザー加工では、とくに次の理由から効果が表れやすい取り組みです。

• 粉じんや汚れが光学部品に付くと、加工の品質が落ちる
• 端材やスクラップがたまると、つまずきや火災の原因になる
• 消耗品が見つからないと、機械を止める時間が延びる

きれいにすること自体が目的ではなく、異常にすぐ気付ける状態を保つことがねらいです。床に落ちたドロスの量やにおいの変化も、整った現場でなければ気付けません。

5Sに取り組むと、作業者が機械の状態に関心を持つようになるという効果もあります。自分で清掃し、置き場を決めた現場では、いつもと違う音や汚れに気付く人が増え、不具合の早い発見につながります。

整理・整頓 - 端材と消耗品の置き場を決める

加工機のまわりで最初に乱れやすいのが端材です。「いつか使う」と残した端材が積み重なると、探す時間が増え、通路もふさぎます。残す大きさの基準と保管の期限を決め、基準に満たないものはスクラップに回す流れを作ります。

ノズルや保護ガラスなどの消耗品は、種類ごとに置き場を決めて表示します。残りの数が一目で分かるようにしておけば、発注の遅れを防げます。光学部品はほこりを嫌うため、開封後の保管方法も取扱説明書に沿って決めておきます。

工具や測定具も同じ考え方で整えます。使う場所の近くに置き、形に合わせた置き場を作っておくと、戻し忘れにすぐ気付けます。共用の工具は、誰が持ち出したかが分かる仕組みにしておくと、探す時間を減らせます。

清掃・清潔 - 点検を兼ねて行う

清掃は点検の機会でもあります。加工テーブルの下にたまったスクラップ、集塵機のフィルター、チラーの周辺などは、汚れとともに不具合の兆候が現れる場所です。

1. 毎日・毎週・毎月の清掃箇所を一覧にする
2. 担当者と所要時間を決める
3. 清掃中に気付いた異常を記録する欄を設ける

清掃で集めた粉じんやスクラップの処分方法も決めておきます。金属の粉じんには、種類によって燃えやすいものがあります。集塵機の取扱説明書に従い、ため込まずに定期的に処分することが、火災の予防にもなります。

点検項目の例は日常点検チェックリストにまとめています。

続けるための仕組みづくり

5Sは始めるよりも続けるほうが難しい活動です。週に一度、短い時間でも現場を全員で見て回る機会を作ると、基準が保たれやすくなります。整った状態の写真を掲示しておくと、戻すべき姿が共有できます。

基準を決めるときは、現場の作業者と一緒に考えることが大切です。押し付けられた決まりは守られにくく、自分たちで決めた決まりは続きやすいものです。無理のない基準から始め、慣れてきたら少しずつ引き上げていきます。

保守全体の考え方はメンテナンスのガイドも合わせてご覧ください。小さな改善を積み重ねることが、止まらない現場づくりにつながります。